预灌封注射器中的硅油迁移问题对生物制剂稳定性构成挑战。通过优化硅油配方和采用新型涂层技术，可以有效降低硅油迁移率，减少对药品质量和疗效的影响。
预灌封注射器作为一种便捷的注射装置，为患者和制药公司带来了显著的好处，包括方便使用和产品差异化。然而，许多新型注射药物含有治疗蛋白，这些蛋白质与包装组件的相互作用可能导致额外的产品稳定性挑战。
因此，设计适当的包装策略成为了产品开发过程中的关键部分，其重要性不亚于药物配方本身，并应在开发周期的早期予以解决。
注射器润滑的重要性
在产品开发过程中，注射器润滑往往被忽视，但在开发预灌封注射器的包装策略时，它可能成为重大困难的源头。传统的行业标准注射器润滑剂——硅油，有从注射器表面迁移到药品中的倾向。
硅油的迁移不仅可能对注射器功能产生不利影响，还可能产生亚可见颗粒，这些颗粒可能通过形成蛋白质/硅油聚集体影响生物制剂的稳定性。
硅油迁移的影响
预灌封注射器需要润滑剂以确保活塞在注射器筒内正确移动。硅油作为标准润滑剂，其迁移可能以两种显著的方式影响注射器的机械功能：
- 润滑剂耗尽导致活塞移动所需的滑动力增加；
- 长期压缩力导致的硅油“挤出”，增加了活塞的静态摩擦。
这些问题在使用自动注射器格式的预灌封注射器时尤为突出，可能导致注射不完整或设备故障，引发严重的安全问题。
硅油迁移的产品质量问题
硅油迁移还可能产生不想要的亚可见颗粒，这些颗粒可能由悬浮的硅油颗粒引起蛋白质聚集，导致产品质量问题，如超出美国药典对注射容器中颗粒的限度、蛋白质结构不稳定，以及可能的免疫反应。这些问题可能使产品不适合使用，甚至使药物无效且危险。
与硅油迁移相关的产品质量问题：
- 不稳定的活塞滑动力
- 产品中的亚可见硅油颗粒
- 蛋白质聚集和免疫反应
先进润滑解决方案
为了解决硅油的缺点，制药行业一直在积极探索替代方案。一些制造商推广了“烘烤”硅润滑剂用于玻璃预充填容器，以减少可提取的硅油。硅化工艺介绍详见探索预灌封注射器的硅化工艺
此外，还有减少注射器系统中硅油量的尝试，以及探索使用不需要在注射器筒上润滑的层压活塞。行业正在寻求一种通用的固定润滑剂注射器系统，该系统适用于所有格式的玻璃和塑料注射器，提供一致的活塞力，并在药物介质中不增加任何颗粒。
据报道，改进的硅化技术包括：
- 注射器表面用下游大气压等离子体预处理，以准备表面并增强其对润滑剂前体的润湿性。
- 使用潜水喷嘴将适当的高纯度润滑剂前体喷涂在注射器表面上，确保均匀应用。
- 注射器表面上喷涂的润滑剂前体暴露于第二次下游大气压等离子体处理，将其交联成具有优越润滑性能的固定凝胶。
改进的硅化技术所带来的优势：
- 减少润滑剂迁移
-更少的亚可见颗粒 - 在运动过程中降低活塞阻力，无粘滑行为
趋势与展望
目前的趋势是朝着优化或替代涂层技术发展，使用现代技术在减少硅油用量的同时，在玻璃注射器中实现极其均匀的分布。烘烤硅化工艺、交联硅化工艺，以及基于塑料的无硅油或低硅油预灌封注射器系统是当前的发展重点。
这些先进解决方案有望为制药行业的输送系统提供更多选择，并允许以预充填格式提供对硅油敏感的配方，同时确保药品的质量和患者的安全。
结论
面对硅油作为传统润滑剂所带来的风险，制药行业正积极寻求创新的解决方案。通过优化现有技术、开发新的替代品和改进涂层工艺，可以显著减少与硅油相关的产品质量问题，提高预灌封注射器的功能性和安全性，从而更好地满足患者和市场的需求。
